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目前国内凹印塑料水墨应用现状及发展受限原因分呢

发布时间:2021-07-16 23:20:19 阅读: 来源:发泡水泥保温板厂家

国内凹印塑料水墨应用现状及发展受限原因分析

现状:徘徊在热和冷之间

美国95%的柔性版印刷品和80%的凹版印刷品采用水性油墨,塑料薄膜印刷中有40%采用水性油墨,其他发达国家,如日本、德国、法国等,在塑料薄膜印刷中也越来越多地使用水性油墨,英国也在2003年6月立法,禁止用溶剂型良好的加工活动性油墨印刷食品包装用薄膜。

随着我国经济的快速发展,人们的包装审美意识和环保意识不断提高,国家相关的政策出台以及国际上企业对出口订单的具体环保要求,都成为推动水性油墨在我国发展应用的积极因素。我国一些大学从上个世纪九十年代就开始和企业合作研究开发凹印塑料水墨。1996年,珠海瑞龙油墨公司开始和中山大学联手研发凹印塑料水墨,2000年,“食品包装水性塑料凹版印刷水墨”在广东省科技厅立项,并通过了成果鉴定,该产品填补了国内空白,其成果处于国内领先水平,并荣获广东省科技进步奖。被中国环境科学学会绿色包装分会推 荐为环保包装产品。瑞龙公司2000停止溶剂型油墨生产,转型为一家专业水墨生产商,开始研发生产销售凹印塑料水墨。

目前我国生产水墨的企业比较多,每年的销售以30%速度递增。但一直以来,绝大多数水墨都是应用在纸箱或者柔版印刷中,直到最近两年才在塑料薄膜的应用上有了一定的增长。据相关人士称,国内已经有一部分接出口单的企业已经开始采用凹印塑料水墨。近几年由于受困于干燥问题,凹印塑料水墨应用几乎没有大的进展,虽然有报道称研制成功水性塑料油墨,但仅仅处于试制阶段,或者建立在特殊应用条件下,离产业化生产还有另外一段距离。

虽然欧美国家柔印水墨的使用已达到40%,但还没有资料显示凹印塑料水墨形成大批量工业化的应用。欧美国家塑料水墨应用十分广泛,技术也已成熟,几乎是全部应用于柔印机上面。而我们国家的软包装印刷品因为一直在模仿日本,公认的凹印合格品必须是套准精,点细腻层次丰富,色泽鲜艳,所以印刷机基本上都是以凹印机为主,大家的印刷效果标准都是以凹版印刷的效果来作为标准的,而柔版印刷的效果,国内包装用户普遍不太认可。

据本刊调查,现在绝大部分知名的软包企业在印刷中都是使用醇溶油墨,部分公司也只是少量地将水性油墨应用在医药器械包装上面。有企业表示,这主要跟欧美国家对国内出口产品的包装安全要求有关,他们一般都是要求使用醇溶性油墨。目前国内水墨主要应用在柔印和纸箱类印刷,在塑料薄膜的应用上基本还没有展开。一些客户在试用后表示,凹印塑料水墨的试用效果尚未能令人满意,因为应用的成功不光是油墨的问题,还涉及到设备、承印物等各方面的现实问题。

就是在油墨生产企业,对水墨的开发生产,也有冷热之分。调查显示,国内大多数油墨企业对水墨仅处于研发阶段,还没有生产销售凹印塑料水墨,主要是市场需求较少,印刷设备问题等一些具体问题没有解决,形成了一些现实性的应用壁垒。广东一些知名的油墨生产企业,如叶氏、东洋、乐通等企业刚刚进入研发阶段。当下依然是苯溶性油墨的“黄金时代”,各大油墨企业基本上还是以生产销售溶剂油墨为主,他们主要把精力放在控制苯的含量上面,以达到国家要求为研发生产的主要标杆,在环保油墨的生产上也是以醇溶油墨为主。有企业甚至表示,现在醇溶油墨都还没普及,何况水溶性的?

$分页符$原因:没有压力就没有动力

为什么印刷企业对水墨生产企业如此热情推荐的凹印塑料水墨不感冒甚至“敬而远之”?

综合起来,主要有来自以下几个方面的原因:

一、水墨本身的原因

中山大学化学工程学院副院长麦堪成教授认为:“挥发速度慢,附着力差,表面光泽度不够,这些问题都没有得到真正的解决,这应该是凹印塑料水墨推广慢的原因。”

一些企业认为:“印一点点样品可能很不错,但是一旦批量生产就会出现很多意想不到的问题。”

不管是进口水性油墨还是国产水性油墨,印刷性能和质量都达不到溶剂性凹版油墨的标准。目前水性油墨普遍存在不抗碱、不抗乙醇和水、干燥慢、光泽度差、易造成纸张收缩等弊端。这主2、液晶材料实验机主要技术指标要是由于水的表面张力较高(72dyn/cm),导致油墨难润湿,干燥缓慢。水墨在聚乙烯等基材上难以很好地润湿和印刷干燥时间长是水墨应用受挫的关键问题,除非印刷机配有足够的干燥设备,否则印刷速度会因此而受影响;水墨光泽性低于溶剂型油墨,大大限制了水墨在光泽度要求高的场合的使用。

调查中,很多油墨企业表示,之所以没有生产,一方面是市场的原因,另一方面也是技术方面的原因,一些技术问题国际上都没有解决。对于一些声称解决了全部技术问题的企业,他们表示怀疑。而溶剂油墨在中国乃至亚洲发展多年,在技术方面非常成熟,其印刷适性等各方面的性能“非常好”,这是它最大的优势。

从总体上看,凹印塑料水墨迟迟得不到进一步普及的重要原因是在印刷适性和印刷速度上仍然无法与溶剂型凹版油墨比,现在的苯油墨在印刷烘干时也可以把风量增大一点,机器速度就可以开到200m/min。而凹印塑料水墨在实际印刷过程中一般只能达到50~80拉力实验机广泛利用于计量质检;橡胶塑料;冶金钢铁;机械制造;电子电器;汽车生产;纺织化纤;电线电缆;包装材料和食品;仪器仪表;医疗器械;民用核能;民用航空;高等院校;科研实验所;商检仲裁、技术监督部门;建材陶瓷;石油化工;其它行业m/电动阀门实行器配线连接min。

虽然很多水墨生产商在推广水墨的时候,由于可以理解的原因,往往将自己的产品说得很完美,但当我们希望对方能提供相应的成功应用案例时,水墨企业往往以种种理由表示无法提供。检验和应用才是硬道理,本刊在和一些知名印刷企业一线管理生产人员的交流中了解到,他们都曾经试用过塑料水墨,但效果总是不尽如人意。一些正在从事研发的知名油墨生产商也表示,并不是所有的塑料基材都适合使用水墨,像尼龙这样的基材因其分子结构,在干燥时就会容易出现问题。水墨的干燥能力是最大的问题,这直接影响到印刷企业的设备适应,随之而带来的印刷的转移性、印刷速度都会有影响,对设备的防锈防腐蚀方面也要相应有所跟进。

水墨的使用一定要能够给印刷企业带来好处才有推广的价值,但实际情况是,在产品质量、工艺上,凹印塑料水墨存在很多问题。当这个产品在成本、产品质量上没有给印刷企业带来什么好处,印刷企业当然有权利拒绝使用。他们认为水墨厂在推广时一定要很实际地真正站在印刷企业的角度来思考问题。

我国凹版印刷起步较晚,但发展迅速,技术水平大大提高。目前软包装印刷企业进口的印刷设备绝大多数来自日本,而凹印油墨的开发也是参考了日本的技术。日本由于相继制定了有关凹印行业的各种法律法规,因此印刷和油墨行业也随之进行了调整以适应其要求,这些环保限制首先要求油墨改变现状,逐步向环保方向发展。2001年实施PRTR法后,甲苯型油墨逐渐向无甲苯型油墨过渡,至今无甲苯型油墨已占主导地位,而最终走向环保则必须向水性油墨发展。目前甲苯型油墨向无甲苯型油墨转化较为便利,易于推广为满足不同利用需求普及,但水性油墨发展受到限制的因素很多,目前的印刷设备以及制版、薄膜都是按溶剂型油墨的使用要求设计和开发的,要实现印刷转型则需进行大量的基础开发工作。

目前印刷企业对凹印塑料水墨的性能最关注的问题主要集中在以下方面:

1、附着力

2、干燥性

3、光泽度

4、气泡的问题

其它还有:印刷产品的质量;使用的方便性;印刷速度,设备的改造成本;水墨对机械设备的腐蚀等相关问题。

$分页符$二、设备上的原因

“现在设备跟不上去,我们花再多的力气推广也是没说明测力活塞应转换用的。”

相当多的水墨生产商表示,水墨现在的推广之所以困难,并不是水墨本身的问题,更多的是水墨之外的问题。

干燥一直被指为是水墨应用的最大障碍,而与之密切相联就是印刷机的干燥设备。设备厂家的改造,重点就是要加强烘道的干燥能力。这其中最关键的就是设备烘箱的长度、风力和温度问题。这些是当前所有印刷企业使用凹印塑料水墨都会碰到的问题。水墨烘干温度不是指烘箱里的看得到的温度计上的温度,而是指吹到承印物表面的温度,很多人对这一方面的认识存在误区,由于国内印刷机的传感器装的位置不一样,所以显示的温度也不一样,很多时候,人们看到的温度好像达到了所需要的温度了,实际上只是在烘箱里面的温度有那么高,吹到薄膜表面的温度就没有那么高了,所以目前大部分印刷企业的设备达不到凹印塑料水墨的烘干要求。

因此使用凹印塑料水墨的印刷机跟使用溶剂型油墨印刷机必然会有所差异,溶剂型的干燥系统只要保证溶剂能挥发就黑色的车顶、银灰色的车架除透出1身炫酷以外可以了。凹印塑料水墨就需要在设定的温度下才能保证干燥速度,而且烘箱也要达到一定的长度。

目前软包企业处于微利时期,大部分企业是不会主动要求改造设备的,这也是他们不愿意使用水墨的一个主要原因。

国内大部分设备企业尚未生产塑料水墨凹印机,主要原因是没有市场需求,纸类的水墨凹印机则有生产。据悉广东中山松德公司已成功开发出塑料水墨凹印机,并拟于九月底召开产品演示会。价格上比传统使用溶剂型油墨的凹印机要高一些,这套设备即适用于塑料水墨印刷,又可用于溶剂油墨印刷。

三、成本的原因

节约成本是水墨企业在推广时的一大亮点,但是很多印刷企业却表示,实际应用过程中,他们所考虑的不仅是油墨本身的成本,而是凹印塑料水墨在整个应用过程中的综合成本。

水墨最大的好处就是没有溶剂残留,可以节省使用溶剂的费用。但就水墨单价来讲,并不是想象中的那样便宜。

为了使水性油墨能在凹版印刷机中使用,不但油墨和树脂需要先进的技术,而且凹印设备也需要改进。例如,将槽深大约38~42ixm的蚀刻滚筒改变为槽深大约24~28ixm的激光制版滚筒,还需要更有效、更强力的干燥设备和用耐腐蚀材料制造的滚筒、泵和刮刀等组件。因所有这些需要大量的投资,所以现在水性凹版油墨很难大量普及。



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